Seite auswählen

Kontinuierlicher Fortschritt statt Stillstand

Kontinuierlicher Fortschritt statt Stillstand

Vom Sensorhersteller zum IIoT-Pionier

In diesem Jahr wurde ifm als „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie Standortsicherung durch Digitalisierung für 2020 ausgezeichnet. Als Spezialist für Sensortechnik mit rund 50 Jahren Erfahrung in der industriellen Fertigung hat die Unternehmensgruppe es geschafft, digitale, smarte und effiziente Lösungen auf dem Weg zur Smart Factory erfolgreich zu implementieren. Doch was ist wirklich ausschlaggebend, um als digitaler Wegweiser ganz vorne mit dabei zu sein? Wir sprachen mit Bernd Hausler, Hauptabteilungsleiter Produktion Positionssensorik der ifm-Gruppe.

Herr Hausler, die „Fabrik des Jahres” zählt zu den renommiertesten Industrie-Wettbewerben in Europa. Dieser Preis ist eine Bestätigung, dass Sie und Ihr Team auf dem richtigen Weg sind. Aber fangen wir vorne an. Gab es einen Schlüsselmoment, der Sie bewegte, die digitale Transformation in Angriff zu nehmen? Kurzum: Wann und wie ging es los?

Das Ziel, technische Abläufe zu fördern und zu optimieren, ist bereits in unserem Geschäftsauftrag verankert. Auch intern streben wir schon immer eine kontinuierliche Verbesserung an: Denn Lean ist das Fundament der digitalen Fabrik. Erst wenn ein Unternehmen gezielt strukturiert arbeitet, seine Abläufe kennt und beherrscht, kann die Digitalisierung der nächste Schritt sein. Dabei orientieren wir uns stets an dem Leitsatz unserer Unternehmensphilosophie „in Sicherheit erfolgreich groß werden“. Ein Schlüsselmoment war für uns sicherlich die Idee des digitalen Fertigungsauftrags 2018. Darin lag großes Potential für Ersparnisse. Zwar sah das Digitalisieren des Auftragspapiers am Anfang recht einfach aus, doch stellte sich schnell heraus, dass der Teufel im Detail steckt: Um unsere Fabrik zu digitalisieren, mussten wir uns neu aufstellen – denn Digitalisierung benötigt nicht nur Struktur, sondern bedeutet die Einbindung der kompletten Organisation.

Wie lief der Prozess der Digitalisierung ab? Gab es verschiedene Stationen?

Die Umsetzung der digitalen Fabrik bedarf einer klaren Top-Down-Strategie. Denn sie erfordert die Unterstützung verschiedenster Akteure und Abteilungen – von der IT bis hin zum Betriebsrat. Alle müssen an einem Strang ziehen. Dafür hat die Geschäftsleitung ein klares Bild von der zukünftigen Organisation entworfen, aus dem wiederum Teilprojekte entwickelt, bewertet und anschließend priorisiert wurden. Diese arbeiten wir mithilfe agiler Kanban-Tafeln ab. Dabei gibt es keine klassischen Zeitziele, sondern Aufgaben, die sich im Laufe der Bearbeitung immer wieder erweitern können. So die Theorie.

Aus unserer Erfahrung kann ich sagen, dass sich während der Digitalisierung unserer Fabrik klare Schwerpunkte entwickelt haben, mit denen wir am Anfang nicht unbedingt gerechnet hatten. Entscheidend für den Erfolg war es, ein Leuchtturmprojekt zu schaffen, das Begeisterung in der Belegschaft weckt. Denn die Veränderungen sind genauso tiefgreifend wie bei der Lean-Reise – und es wird parallel dazu ein klassisches Changemanagement benötigt. Alle Beteiligten müssen vollkommen von den neuen Lösungen überzeugt sein. Dafür sind teilweise auch alte Gewohnheiten abzulegen. Mit dem ersten Leuchtturmprojekt stellten wir dann schnell fest, dass eine entsprechende Middleware für unser weiteres Vorgehen und das Datenmanagement erforderlich ist. Somit war die Idee unserer ifm automation cloud (iAC) geboren. Mit ihr als Fundament haben wir das Spielfeld für unsere weiteren Projekte bereitgestellt und können diese nun gemäß unseren Kapazitäten angehen.

Treiben Sie die Digitalisierung über alle Prozesse der Wertschöpfungskette voran oder bisher nur in Teilbereichen?

Überall wo es sinnvoll ist, werden wir die Prozesse der Wertschöpfungskette digitalisieren. Aber wie der Bau der Stadt Rom ist auch die Digitalisierung ein großes Projekt: Nicht ohne Grund heißt es „Rom wurde nicht an einem Tag erbaut“. Das Vorhaben muss in verträgliche Häppchen aufgeteilt werden, um alle Mitarbeitenden erfolgreich auf den Weg zur Digitalisierung mitzunehmen. Entsprechend ist eine gute Moderation von Konzept und Ziel notwendig, um die Transparenz auf allen Ebenen sicher zu stellen. Die Einteilung der einzelnen Abschnitte erfolgt klassisch über eine Nutzen-Aufwand-Analyse. Denn jedes Projekt sollte sich auf lange Sicht gesehen auszahlen.

Was waren die größten Hürden, die Sie überwinden mussten?

Als eine der größten Hürden würde ich das sich verändernde Rollenverständnis einzelner Bereiche beschreiben. So war es zum Beispiel erforderlich, dass sich die IT plötzlich gezielt um unsere operativen Belange kümmert. Mittlerweile hat sich sogar ein eigenes Team aufgestellt, das konsequent die Ideen der IT mit denen der Produktion und Logistik verbindet, um Lösungen für die operativen Themen zu entwickeln. Diese Veränderungen erfordern die Bereitschaft aller Beteiligten sowie auch die Unterstützung des Vorstands.

Welche Rolle spielt für Sie der Mensch in einer digitalisierten Produktion?

Der Mensch war und ist für mich der Mittelpunkt in der Produktion. Die digitale Fabrik stellt ihn weniger in den Hintergrund, sondern unterstützt ihn mit der Analyse wichtiger Daten und Zusammenhänge vielmehr bei Entscheidungen. Hier gilt für mich der gleiche Grundsatz wie bei unserer Lean-Reise – work smarter not harder! Wie das in der Umsetzung aussehen kann, zeigt unter anderem unser Werker-Assistenzsystem ifm mate: Es macht Wissen schnell verfügbar und gibt Hilfestellung, falls ein Handgriff mal nicht mehr in Erinnerung sein sollte. Das passierte in der Vergangenheit beispielsweise vermehrt bei Kleinserien, die nur für einen kurzen Zeitraum im Jahr produziert wurden. Zugleich unterstützt ifm mate neue Teammitglieder bei der Einarbeitung, indem das System die Abläufe immer wieder erklärt und im Bedarfsfall auf Fehler hinweist. Diese Unterstützung wird als sehr positiv wahrgenommen und das sorgt wiederum für hohe Akzeptanz in der Belegschaft. Unser Ziel ist es, die Arbeitsabläufe mit digitalem Support so zu gestalten, dass wir auch in Zukunft weiterhin wettbewerbsfähig am Standort Deutschland produzieren und in Sicherheit weiter wachsen können.

Wie hat sich Ihre Funktion als Hauptabteilungsleiter Produktion Positionssensorik durch die digitale Transformation gewandelt?

ifm ist so erfolgreich, weil die Unternehmensgruppe die Entwicklung aller Mitarbeitenden fordert und fördert. Denn im Fokus steht bei uns immer der Mensch. Diesen Charme wollen wir auch mit der Digitalisierung nicht verlieren. Das neue System beziehungsweise die neuen übergeordneten Gesamtabläufe sollten daher nicht als Einschränkung wahrgenommen werden, sondern so offen gestaltet sein, dass die Möglichkeit der individuellen Optimierung bestehen bleibt. So kann ein Team beispielsweise weiterhin ein digitales Werkzeug entwickeln, muss dabei aber immer die Bedürfnisse aller Werke berücksichtigen und sich mit den Kolleginnen und Kollegen abstimmen. Es ist also Flexibilität gefragt, damit zum Schluss alle mit dem Tool arbeiten können – auch wenn sie nicht unbedingt die „Vollausstattung“ benötigen. In diesem Sinne hat sich jedes Werk ein eigenes Thema vorgenommen, das es führend betreut: So entwickelt das Werk Bechlingen beispielsweise eine Automated Guided Vehicle-Lösung (AGV), während sich der Standort Schäferhof federführend mit unserer Software für die operativen Qualitätsthemen beschäftigt und das Werk Sibiu (Rumänien) eine App im Bereich Overall Equipment Effectiveness (OEE) entwirft. Meine Aufgabe dabei ist es, weiterhin Motivation zu schaffen, den Zusammenhalt durch offene Kommunikation im Team zu stärken und dafür Sorge zu tragen, dass sich alle in den Projekten und entstehenden Werkzeugen wiederfinden.

Welche konkreten Vorteile hat die Digitalisierung in Ihrer Produktion bisher erschlossen?

Wir arbeiten effizienter, schneller, kostengünstiger – und das bei weiterhin höchster Qualität. Zugleich sind wir flexibler. Wie bereits erwähnt, können sich unsere Mitarbeitenden beispielsweise bei manuellen Tätigkeiten in wenigen Augenblicken umorientieren: So zeigt ifm mate ihnen in kürzester Zeit, welche Handgriffe wann wo und für welches Produkt nötig sind. Seit der Einführung des Werker-Assistenzsystems in Sibiu (Rumänien) im Juni 2020 gab es mit ifm mate keinen einzigen manuellen Packfehler mehr. Auch gelingt uns durch unser neues IIoT-Toolkit moneo eine hohe Anlagenverfügbarkeit aufgrund zustandsorientierter anstatt zeitbasierter Instandhaltungen. Die Cleaner-Überwachung von Pumpen an Vergussanlagen mit moneo|RTM zeigt uns beispielsweise stetig den Verschmutzungsgrad der Reinigungsflüssigkeiten an. Wurden die 14 Maschinen in unseren Werken zuvor alle drei Wochen gereinigt beziehungsweise der Cleaner ausgetauscht, konnten wir dies nun dank der von Sensoren übertragenen Daten auf je 15 Wochen ausweiten. Das spart nicht nur Zeit, Kapazitäten und Frust, sondern auch Geld. Zum einen wären da die Material- und Arbeitskosten zu nennen (etwa 4.000 Euro jährlich pro Maschine), zum anderen der bei Reinigung und Wechsel erforderliche Produktionsstillstand. Nicht zuletzt profitiert natürlich auch unsere Umwelt von der Überwachung: Denn wir nutzen die nötigen Ressourcen nachhaltiger und produzieren weniger Abfall.

Wann sollte ein Unternehmen über die Digitalisierung der Produktion nachdenken? Gibt es auch Fälle, in denen Digitalisierung keine Option ist? Wie war das bei ifm?

Think big, start small, scale fast: Wie gesagt ist die Digitalisierung ein tiefgreifendes Projekt, das Zeit und Anstrengung erfordert. Auf dem Weg begegnen einem immer wieder neue Aufgaben, die es zu lösen gilt. Es handelt sich somit – und das gilt auch für uns als ifm-Unternehmensgruppe – um einen laufenden Prozess, der voraussichtlich nie enden wird. Ein gewisses Optimierungspotential bleibt immer bestehen. Mit der Transformation an sich kann es allerdings erst losgehen, wenn ein Lean-Fundament vorhanden ist – handwerkliche Verbesserungen also bereits abgeschlossen sind. Denn Digitalisierung allein reicht nicht aus: Ist ein Prozess schlecht, bleibt er auch im digitalen Format schlecht. Steht das Gerüst aber auf festem Grund, lässt sich erörtern, an welchen Stellen der digitale Wandel Sinn ergibt beziehungsweise eingeleitet werden kann. Oft sind schon kleine Schritte sehr zielführend. Unsere eigene digitale Fabrik besteht mittlerweile aus einem umfassenden Netzwerk aus Methoden, Modellen und Werkzeugen, das sich stetig erweitert.

Wo stehen Sie heute und wie sehen Ihre Pläne für die Zukunft aus? Denn „ankommen“ wird man wahrscheinlich nie. Sprechen wir daher nicht eher von einem kontinuierlichen Veränderungsprozess?

Zurzeit werden in unseren Werken Informationen aus der physischen Umgebung gesammelt, ausgewertet und aufbereitet. Zukünftig sollen Vorhersagen mittels Machine Learning erfolgen. Ich spreche da von einer „Energizing Factory“. Die Fabrik soll die Mitarbeitenden mithilfe analysierter Daten bei der Entscheidungsfindung unterstützen. Anhand wiederkehrender Muster teilen die Maschinen ihnen dann Ableitungen mit, die entsprechend bei Entschlüssen berücksichtigt werden. Bricht zum Beispiel in einer Stanzmaschine alle sechs bis acht Monate ein Federpaket, führt das zu einer schlechten Qualität des Endprodukts. In der Vergangenheit wurde das Paket immer erst ausgetauscht, wenn bereits Probleme aufgetaucht sind. Hinzu kommt, dass bei einem halbjährlichen vorbeugenden Austausch nicht der Ursprung des Defekts ermittelt wird. Möglicherweise sind nämlich nicht die Federn das Problem. Mit einer ausreichenden Datenanalyse ließe sich daher die Ursache und nicht wie zuvor nur das Symptom bekämpfen.

ifm engagiert sich in Plattformen und Allianzen, um Trends zu gestalten, Standards zu entwickeln und Menschen zusammen zu bringen. Ein Beispiel ist die Plattform Industrie 4.0. Worum geht es hier genau?

Bei der Plattform Industrie 4.0 geht es darum, Unternehmen aus dem Mittelstand mit eigenen Erfahrungen zur Seite zu stehen und ihnen die digitale Reise zu erleichtern, beziehungsweise den Wandel voranzutreiben. Denn durch bestehendes Know-how lassen sich schwerwiegende Fehler vermeiden und digitale Lösungen, die bereits erprobt und im Einsatz sind, adaptieren – damit Unternehmen weiterhin wettbewerbsfähig bleiben. Wissensaustausch und -weitergabe stehen somit im Fokus. Das ist auch Ziel unserer Digital Experience Days, die – soweit die Corona-Pandemie es zulässt – ab September wieder analog stattfinden sollen. Bei der Veranstaltung führen wir Kunden durch unsere digitale Fabrik und zeigen verschiedene Möglichkeiten auf dem Weg zur Digitalisierung auf.

Bernd Hausler, Hauptabteilungsleiter für Produktion Positionssensorik bei der ifm-Gruppe in Tettnang: „Der Preis, den wir verliehen bekommen haben, zeigt, dass wir auf dem richtigen Weg und am Puls der Zeit sind, deshalb sichert die Digital Factory auch zukünftig unseren Erfolg bei uns und unseren Kunden.“

Worauf sollten Produktionsverantwortliche Ihrer Erfahrung nach auf dem Weg zur Digital Factory besonders achten? Ich denke da an die Mitarbeiter, die vielleicht die Sorge haben, nicht mehr gebraucht zu werden.

Es ist wichtig, den Mitarbeitenden den Weg aufzuzeigen und ihnen deutlich zu machen, wo es hingehen soll. Das Ziel muss für alle Beteiligten erfüllbar, greifbar und nachvollziehbar sein. Die Produktionsverantwortlichen müssen nicht direkt auf alles eine Antwort haben, sie sollten den Mitarbeitenden aber klar mitteilen können, welche Schritte als nächstes gegangen werden und mögliche Veränderungen beim Namen nennen. Gleichzeitig gilt es, Begeisterung für die Transformation zu schaffen und Lösungen anzubieten, wie sich die Beschäftigten auch in Zukunft einbringen können. Der persönliche Nutzen sollte dabei allen bewusst sein – denn Digitalisierung bedeutet nicht automatisch etwas Schlechtes. Im Gegenteil: Sie soll den Menschen Unterstützung bieten. Mussten schwere Güter früher noch per Hand durch die Produktion getragen werden, kümmern sich heute Roboter darum. Das ist nur eines von vielen Beispielen. Im Grunde sprechen wir immer von einer Win-Win-Situation. Eine klare Kommunikation ist dabei das A und O – früher wie heute. Transparenz sollte auch darüber bestehen, welche Daten wann, warum und wie gesammelt und gespeichert werden. Damit lassen sich unbegründete Ängste nehmen und mehr Akzeptanz schaffen. Natürlich wird man nicht immer alle überzeugen können, aber wird die Idee auf breiter Basis getragen, lassen sich die (Teil-)Projekte mit Motivation und Begeisterung abschließen.

Sie sagen, dass es gerade in der heutigen Zeit von zentraler Bedeutung ist, Mitarbeitern und Kunden Orientierung zu geben. Wie schaffen Sie das, vor allem in der aktuell unbeständigen und unsicheren Zeit?

Sich gemeinsam den neuen Herausforderungen stellen und dafür Lösungen zu erarbeiten, ist meiner Meinung nach der beste Weg. Es muss nicht mehr alles allein bewältigt werden, sondern die Aufgaben werden als Team mit entsprechender Kompetenz angegangen. Das kann auch mit externen Partnern geschehen. Die Rechnung ist ganz einfach: Lösungen, die gemeinsam entwickelt und erarbeitet werden, sind automatisch für alle nachvollziehbarer. Wenn der Benefit dann auch noch klar ersichtlich ist, haben alle gewonnen. So funktioniert erfolgreicher Wandel. Die Bereitschaft zur Veränderung kommt ganz von alleine, wenn der positive Nutzen überwiegt und wahrgenommen wird.

Das Interview führte Dipl.-Ing. (FH) Nicole Steinicke, Chefredakteurin MY FACTORY.

Bilder: ifm-Unternehmensgruppe

Wie der Start in die digitale Fabrik von morgen gelingen kann, sehen Sie hier:

Und nähere Infos zum Digital Experience Day finden Sie hier:

 

Teilen:

Veröffentlicht von

Martina Laun

Wenn es mir gelingt, mit den von mir ausgewählten technischen Informationen Betriebsleiter bei ihrer Arbeit zu unterstützen, ist meine Mission erfüllt.

ANZEIGE

ANZEIGE

DIGITAL SCOUT HANNOVER MESSE DIGITAL EDITION 2021

Bevorstehende Veranstaltungen

Okt
26
Di
ganztägig In.Stand – Die Fachmesse für Ins... @ Messe Stuttgart
In.Stand – Die Fachmesse für Ins... @ Messe Stuttgart
Okt 26 – Okt 27 ganztägig
In.Stand - Die Fachmesse für Instandhaltung und Services @ Messe Stuttgart
Instandhalter und Serviceingenieure suchen nach Produkten und Lösungen, die sie bei ihren aktuellen Herausforderungen bestmöglich unterstützen können. Dabei ist Wissen gefragt, das im persönlichen Austausch, bei Fachvorträgen, durch Seminare oder in Podiumsdiskussionen vermittelt werden kann.[...]
Nov
4
Do
9:30 Vertiefungsseminar Flankenbruch @ FVA GmbH
Vertiefungsseminar Flankenbruch @ FVA GmbH
Nov 4 um 9:30 – 18:00
Zahnflanken- und Zahnfußtragfähigkeit sind maßgebende Bestimmungsgrößen der Zahnraddimensionierung. Durch optimierte Auslegung und Fertigung sowie die kontinuierliche Verbesserung der Berechnungsverfahren, ist es gelungen, die “klassischen” Ermüdungsschäden Grübchenbildung und Zahnfußbruch weitgehend zu vermeiden und die Tragfähigkeitsgrenzen einer[...]

ANZEIGE

Aktuelle Ausgabe